板金加工の種類と工程を完全解説｜基本から実例まで
- 山田工業株式会社
- 6月25日
- 読了時間: 17分
▶︎1. 板金加工の種類と工程をわかりやすく解説
1.1 板金加工とは？基本的な種類と特徴
板金加工とは、金属の板を切断したり曲げたりして、製品の部品や構造を作る加工方法のことです。 主に鉄・ステンレス・アルミなどの金属板を対象に、寸法や形状に合わせて成形する技術として、多くの製造現場で使われています。
この加工は、機械だけでなく手作業を組み合わせることも多く、精密な製品づくりに欠かせない工程です。 量産品から一点ものまで対応できる柔軟性も、大きな特徴といえます。
板金加工の主な分類は3つ
板金加工にはいくつかの方法がありますが、大きく分けて以下の3種類が代表的です。
切断（せつだん）加工：金属板を設計通りの大きさや形にカットします。
→ シャーリングやレーザー切断が使われます。
曲げ加工：切断した金属を希望の角度や形に曲げる工程です。
→ ベンダーやプレスブレーキなどの機械を使います。
接合加工（溶接）：複数の部品をつなぎ合わせて、完成形に近づけます。
→ TIG溶接やスポット溶接など、素材や用途によって方法が変わります。
この3つに加えて、仕上げや表面処理も組み合わさることで、完成品の品質を高めています。
板金加工は「素材をどう扱うか」ではなく、「どの工程でどう組み合わせるか」がポイントです。
板金加工はこんな場面に役立ちます
たとえば、以下のような場面で板金加工が活用されています。
建築現場の装飾金物
機械設備のカバー部品
インフラ施設の架台や配電盤
どれも「強度」「軽さ」「コスト」のバランスが求められる製品ばかりです。 板金加工なら、こうしたニーズにぴったり合わせた部品製作が可能です。
1.2 手作業と機械による板金加工の違いとは
板金加工では、工程によって「手作業」と「機械加工」が使い分けられています。 それぞれに得意な場面や向いている作業内容があり、使い分けがとても重要です。
手作業は柔軟性、機械加工は量産性に優れるのが特徴です。
手作業による板金加工の特徴
手作業は、職人の感覚や経験によって微調整がしやすく、次のような場面で力を発揮します。
図面にない微調整が必要な加工
少量・一点物の試作対応
複雑な曲げや溶接の仕上げ
たとえば、装飾金物や建築現場での現場調整が必要な製品では、手作業による柔軟な対応力が活躍します。
ただし、人によって仕上がりに差が出やすいため、熟練した技術者の確保が重要になります。
機械による板金加工の特徴
一方、機械加工は一定の品質で大量に生産できる点が魅力です。 次のような特長があります。
レーザー加工機やNCベンダーによる正確な切断・曲げ
プログラムによる自動化で生産効率アップ
作業者によるバラツキが少ない
たとえば、ファイバーレーザー加工機を使えば、ミリ単位の精密カットを高速で実現できます。 量産品や精密部品の加工には、機械加工の方が圧倒的に適しています。
両者をどう使い分けるかがカギ
板金加工の現場では、「手作業だけ」「機械だけ」では対応しきれません。 柔軟性と安定性のバランスを取るために、工程によって両者を使い分けることが大切です。
複雑な製品ほど、最初は機械加工→仕上げは手作業という流れが多く使われます。
現場では、「ここは人の手で微調整」「ここは機械に任せて精度重視」など、経験をもとに最適な選択がされています。
▶︎2. 板金加工の種類ごとに見る主な加工方法
2.1 切断・抜き加工の種類と工程の流れ
板金加工のスタート地点となるのが、金属板を目的の形や大きさに切る「切断・抜き加工」です。 ここで精度が狂うと、後工程すべてに影響が出てしまいます。
切断・抜き加工は、板金加工の品質と効率を左右する重要な工程です。
主な切断・抜き加工の種類
板金加工では、材料や形状に応じて複数の方法が使い分けられます。以下に代表的なものをまとめました。
シャーリング加工
→ 大型のはさみのような機械で、板をまっすぐ直線にカットします。
大量生産に向いており、コストも安いです。
レーザー切断（ファイバーレーザー）
→ 高精度で自由な形状のカットが可能です。特に小ロットや複雑形状の加工に強いです。
ファイバーレーザー加工機（2KW）などが代表例。
タレットパンチプレス
→ 多数の金型を組み合わせて、複雑な穴や形を一気に抜きます。効率重視の加工です。
ウォータージェット・プラズマ切断
→ 特殊な用途や熱影響を避けたい素材に使われますが、コストや精度の面で他方式と使い分けされます。
工程の流れと注意点
切断・抜き加工は、以下のような順番で行われます。
図面やデータに基づいてNCプログラムを作成
材料を機械にセット
加工開始（シャーリング、レーザー、パンチなど）
バリ取りや仕上げ作業で次工程に備える
この中で特に重要なのが、「材料の固定」「プログラムの正確さ」「バリの処理」です。 ここを怠ると、寸法ズレや仕上げミスにつながります。
よくある失敗と対策
切断・抜き加工では次のような失敗がよくあります。
①寸法ズレや切り残し
→ 原因はNCデータの設定ミスや、材料のズレ。事前のプレビュー確認と固定具の見直しで改善できます。
②熱による変形
→ レーザー加工時に素材が熱で反ることがあります。必要に応じて冷却処理や素材変更を検討しましょう。
③バリ残りによる組立トラブル
→ 加工後にバリが残っていると、後工程で部品がうまく組み合わなくなります。自動バリ取り機や手作業で確実に処理することが大切です。
切断・抜き加工は「スピード重視」か「精度重視」かで方法を選ぶのがコツです。
2.2 曲げ加工の種類と注意点を詳しく紹介
切断された金属板に形状を与える工程が「曲げ加工」です。 製品の強度や見た目にも大きく影響するため、非常に重要なステップです。
板金加工では、曲げの正確さが製品の完成度を左右します。
主な曲げ加工の種類
用途や形状に応じて、次のような方法が使い分けられます。
V曲げ
→ 最も一般的な方法。V字型の金型で直線的に曲げる。曲げ角度や長さの自由度が高い。
L曲げ／Z曲げ
→ 直角や段差を付けたいときに使われる曲げ方法。2段階で曲げを行います。
ロール曲げ（円筒曲げ）
→ 複数のローラーで板を湾曲させる方法。筒状やカーブ形状の製缶物などに活用されます。
段曲げ・多段曲げ
→ 精密機器の部品や装飾金物など、複雑な形状を作るときに使われます。
使用される主な設備
曲げ加工には専用の設備が必要です。 一般的に使われるのは次のような機械です。
ベンダー（油圧式／サーボ式）
NCプレスブレーキ
ロールベンダー（パイプ曲げ対応機）
これらの設備によって、正確な角度と繰り返し精度を保った曲げ加工が可能になります。
よくある失敗と注意点
曲げ加工で起きやすいトラブルと、それを防ぐ方法を紹介します。
①スプリングバック（反り戻り）
→ 金属の弾性により、曲げたあと角度が戻る現象。素材ごとに補正角度を加味することで対応可能です。
②曲げ位置のズレ
→ 材料のセットミスや計測ミスが原因。機械の補正機能や位置決め治具の活用で対策できます。
③ひび割れ・変形
→ 厚みのある板や硬い素材では、曲げに無理がかかることがあります。
金型の選定や曲げRの最適化で品質を保てます。
曲げ加工は「図面通りに曲げるだけ」と思われがちですが、素材特性と経験が仕上がりを大きく左右します。
2.3 溶接や接合加工の種類と工程上のポイント
板金加工において、複数の部品を組み合わせて形を完成させるのが「溶接・接合加工」です。 ここでは見た目の美しさだけでなく、構造物としての強度や耐久性が問われる工程となります。
溶接は、加工品の最終的な機能性を左右する重要な要素です。
主な溶接・接合の種類
製品の素材や使用環境、強度の要件に応じて、以下のような方法が使い分けられます。
TIG溶接（アルゴン溶接）
→ 精密さが求められるステンレスやアルミに向いています。 外観重視の装飾金物や食品機器部品などで多用されます。
半自動溶接（MAG溶接）
→ スチールなどの構造物に使われる主流の方法。スピードと作業性に優れるため、製缶加工などに最適です。
スポット溶接
→ 重ね合わせた金属板を一瞬で圧着する方法。精密機器の内部構造などに向いています。
ファイバー溶接機（レーザー溶接）
→ 近年注目されている精密・高強度の溶接。薄板や微細部品の加工に適しており、歪みが少ないのが特長です。
工程の流れとポイント
溶接や接合工程では、以下のような流れが基本です。
仮組みと治具固定
→ 精度の高い溶接には、部品の位置を正しく保つ治具が不可欠です。
前処理（脱脂・清掃）
→ 溶接面に油分や汚れがあると、溶け込み不良やスパッタが発生します。
本溶接（TIG/MAG/スポットなど）
→ 溶接方法に応じた設定で一気に接合。
仕上げ（ビード研磨・面取り）
→ 外観品質や安全性のため、溶接ビードを研磨して整えることが多いです。
よくある失敗とその対策
溶接・接合では、以下のようなミスが起こりやすくなります。
①溶け込み不足・スカスカな接合部
→ 原因は電流設定ミスや前処理不足。機械設定と前処理工程を標準化すると安定します。
②歪みや反りの発生
→ 特に薄板の場合は熱変形が起きやすいです。点付け溶接で仮止め→全体を均一に溶接することで歪みを防げます。
③ビード不良や外観ムラ
→ ノズルの角度や手のブレが影響します。自動溶接機の導入や作業者の熟練度がカギです。
溶接は「美しく仕上げる」だけでなく「機能を支える」ための繊細な工程です。
2.4 表面処理や仕上げ加工の種類とその役割
板金加工の最終工程である「表面処理・仕上げ加工」は、製品の完成度を高めるために欠かせない重要なステップです。 見た目の美しさ、耐久性、防錆性などを左右するポイントでもあります。
仕上げ処理は、板金加工の“見せ場”を作る最終仕上げとも言えます。
主な表面処理・仕上げ加工の種類
製品の用途や設置環境に応じて、以下のような処理方法が使われます。
バリ取り・面取り
→ 切断や穴あけ後に残るバリ（鋭い突起）を削り取る作業。安全性と仕上がりに直結します。
研磨・ヘアライン仕上げ
→ 表面を磨いて光沢を出したり、装飾的なライン模様をつける処理。装飾金物などでよく使われます。
塗装（粉体塗装・焼付け塗装など）
→ 製品の色や質感を整えるだけでなく、防錆効果も期待できます。
アルマイト処理・メッキ加工
→ アルミやスチール製品に行う処理で、耐久性・防錆性を高める目的があります。
ショットブラスト・バフ研磨
→ 表面の微細な凹凸を均すことで、質感や塗装の密着性を改善します。
表面処理が必要な理由
板金加工品は、未処理のままでは次のような問題が起こることがあります。
サビや腐食の発生
→ 特にスチール製品は空気中の水分で劣化が進みます。
見た目の悪さや質感のバラつき
→ 加工の跡やキズが目立つことで、製品価値が下がることも。
手や服を引っかける危険性
→ バリや角が残っていると、安全面にも影響します。
こうした問題を防ぐために、表面処理は「製品の仕上げ」というより「品質管理の一環」として考えることが大事です。
よくある失敗と対策
表面処理でありがちなトラブルと、それを防ぐ工夫を紹介します。
①ムラのある塗装・仕上がりの差
→ 原因は下地処理不足や塗装環境の問題。脱脂洗浄や均一な塗布条件の管理が大切です。
②キズや凹みの見落とし
→ 研磨前のチェックが不十分だと、完成品にキズが残ります。中間検査での発見がカギとなります。
③加工後にサビが発生する
→ 塗装やメッキの密着性が悪い場合、数日でサビが出ることも。素材選定や防錆処理の徹底が必須です。
表面処理は見た目を整えるだけでなく、製品の信頼性を高める最終工程です。
▶︎3. 板金加工の工程を順を追って詳しく紹介
3.1 図面展開やネスティングの基本工程
板金加工の最初のステップは、展開図の作成とネスティングです。 これにより、材料を効率的に使いながら加工精度を高められます。
図面展開のポイント
3D設計を2Dの加工図に変換
曲げRや板厚を考慮した補正が必要
穴位置や切断ラインのズレを防ぐために事前チェックが必須
ネスティングのポイント
板材に部品形状を最適配置して材料ロスを削減
ネスティングソフトを活用することで歩留まりが大幅に改善
大量部品を効率よくレイアウトし、作業時間を短縮
展開・配置のミスは後工程すべてに影響するので、最も神経を使う工程です。
3.2 切断・バリ取り・仮組みまでの流れ
図面展開後は、実際の金属加工に移ります。 まずは切断、バリ取り、仮組みまでを丁寧に進めることが基本です。
切断のポイント
ファイバーレーザーやシャーリングで正確にカット
切断前の材料固定やNCデータの確認が必須
誤差が後工程のズレに直結するため慎重な設定が重要
バリ取りの注意点
バリ除去は安全・外観・塗装密着に直結
自動機＋手作業でのダブル処理が理想
面取りも加えると仮組みや組立がスムーズに
仮組みの目的
溶接前のズレや変形の有無をチェック
治具や仮止めで精度を保つことがポイント
不具合があれば早期に修正できるのが利点
この工程での丁寧な作業が、仕上がり全体の品質を大きく左右します。
3.3 曲げ・溶接・仕上げの各工程と注意点
板金加工の中核となる工程が、曲げ・溶接・仕上げです。 各ステップでの精度と連携が、製品の完成度を決定づけます。
曲げ加工の注意点
NCベンダーで角度や寸法を正確に加工
材料の反発（スプリングバック）対策が必要
型替えや位置ズレを防ぐための段取りが重要
溶接工程の注意点
仮止めから本溶接へ段階的に進める
素材と用途に応じてTIG／MAG／レーザーを選択
熱による歪みや変形は冷却や順序調整で抑制
仕上げ工程の要点
溶接ビードの研磨で外観と安全性を確保
面取り・バリ取りで手触りも改善
仕上げ過多は板厚を損なうためバランスが大切
各工程の連携ミスを防ぐことが、安定した品質につながります。
3.4 最終検査と品質管理のチェックポイント
加工がすべて終わった後は、製品の仕上がりと精度を確認する「最終検査」と「品質管理」が欠かせません。 ここでの抜けやミスが、クレームや再加工に直結します。
検査のチェックポイント
寸法誤差や曲げ角度の確認（ノギス・定規を使用）
溶接部の外観と強度の確認（目視＋強度試験）
バリやキズの有無、仕上げ状態の確認
品質管理の対策
チェックシートによる記録と履歴の管理
不具合が出やすい箇所は重点的にチェック
出荷前のWチェックで見逃しを防止
よくあるトラブル
寸法ズレの見落とし
溶接ビードの欠陥
外観ムラや塗装不良
検査工程の精度が、顧客満足と再依頼につながるカギになります。
▶︎4. 板金加工の工程で起こりがちな失敗と対策
4.1 寸法ズレ・歪み・バリなどのトラブルと解決法
板金加工では、微細なズレや残留物が思わぬ品質低下を招きます。 特に初期工程での寸法ズレやバリは、後工程に大きな影響を与えます。
よくあるトラブル
寸法が設計と合わない（図面ミス・切断精度不足）
曲げや溶接後の歪みや反り
バリの取り残しによるケガや不良品
主な原因
展開図での補正ミス
NCデータの設定不備や機械の摩耗
バリ取りや面取りの省略や軽視
解決策
図面段階でのベンドアローワンス補正を徹底
機械メンテナンスと出力設定の最適化
バリ取り専任者や自動処理機の導入
小さなズレやバリも放置すると、製品精度に大きく響くので初期段階での対処が重要です。
4.2 溶接ミスや接合不良を防ぐための工夫
溶接は接合強度と外観の両方に関わる重要な工程です。 ちょっとしたズレや条件の違いが、重大な品質不良に直結します。
よくある溶接トラブル
溶け込み不足（強度不足）
ビードの歪みや焦げ付き
接合部のズレによる形状不良
主な原因
電流・電圧設定が素材に合っていない
仮止めが不十分で熱変形が起きる
ノズルの角度や送り速度の不安定さ
予防と改善の工夫
素材ごとの適正な溶接条件をマニュアル化
精度の高い治具で仮止め位置を固定
自動溶接機やレーザー溶接の導入で均一化
溶接品質は、事前準備と段取り次第で安定させることができます。
4.3 仕上げムラや外観不良を防ぐチェック体制
最終的な印象を左右するのが仕上げの美しさです。 見た目のムラやキズは、製品の価値を大きく下げてしまいます。
よくある仕上げの不良
研磨ムラや仕上げ跡が目立つ
塗装の色ムラ・垂れ・剥がれ
指紋や油分の付着による変色
主な原因
表面処理前の洗浄不足
過度または不均一な研磨作業
照明や作業環境によるチェック漏れ
防止のためのチェック体制
作業工程ごとに中間検査を実施
研磨・塗装専任スタッフの教育強化
光源・角度を工夫した検査ブースの設置
仕上げの不備はクレームに直結するため、最終段階でのチェックが特に重要です。
▶︎5. 板金加工の種類と工程が活きる現場での使い方
5.1 小ロットの精密加工は短納期で役立つ
急な試作や短納期での部品供給が求められる場面では、板金加工の柔軟さが大きな武器になります。 特に小ロットの精密加工は、多くの業種で重宝されています。
よくある活用シーン
生産ラインの部品が急に破損し、代替部品を即納したい
展示会やプレゼン用に少数の試作品を早急に準備したい
改良部品をテストするため、1〜10個だけ作りたい
板金加工が選ばれる理由
図面があれば1点からでも対応可能
機械加工より段取りが早く、納期短縮に強い
切断・曲げ・溶接まで一貫対応で時間のロスが少ない
短納期を実現するポイント
レーザー加工機による高速切断
多能工による柔軟な作業割り当て
短納期案件専用のラインやフローの導入
小ロット短納期の柔軟対応は、現場の困りごとを即解決する力になります。
5.2 建築金物や装飾部材での板金加工の使われ方
建築現場や公共施設などでは、板金加工が意外なほど多く使われています。 とくに外観や意匠性が重視される装飾金物では、加工精度と仕上がりが評価されます。
よく使われる部材の例
建物の外壁や柱に取り付けるステンレスパネル
手すり、カバー、点検口などのオーダー部材
商業施設のサインやモニュメントの金属装飾
板金加工が選ばれる理由
曲げ・溶接・仕上げまで一貫対応が可能
素材（ステンレス・アルミ）の意匠性を活かせる
設置場所に合わせた微調整や現場施工ができる
現場で役立つポイント
取り付け時の精度が高く、施工性が良い
現場寸法に合わせた柔軟な加工ができる
見た目の美しさと強度を両立できる
装飾金物は機能だけでなく、美観を支える役割も果たす重要な製品です。
5.3 多様な業種に対応できる板金工程の選び方
板金加工は、自動車、建築、機械、医療など、さまざまな業界で活用されています。 その理由は、工程の自由度と対応範囲の広さにあります。
幅広い業界から求められる理由
一点物から大量生産まで柔軟に対応できる
設計変更にもスピーディに対応可能
加工方法の組み合わせで多様な製品に対応
業種別でよく求められる工程
製造業：精密な筐体やフレーム（切断＋溶接＋塗装）
建設業：屋外対応の金物（曲げ＋溶接＋防錆処理）
インフラ関係：強度重視の支持金具（厚板加工＋補強）
工程選定のポイント
製品用途に応じて加工順序や方法を最適化
材料やロット数、納期から最適な機械を選定
短納期案件にはワンストップ対応が有効
多品種・少量時代の今こそ、柔軟な板金工程の組み方が強みになります。
▶︎6. まとめ
板金加工は、「切断」「曲げ」「溶接」「仕上げ」といった基本工程を組み合わせて、金属を自在に形づくる加工技術です。 種類や工程を正しく理解しておくことで、仕上がりの品質はもちろん、納期やコストにも大きな差が生まれます。
また、工程ごとに起こりやすいトラブルや失敗を知っておくことで、ミスの防止や手戻りの削減にもつながります。
小ロットから大型加工まで幅広く対応できる体制や、図面作成から施工まで一貫対応できる仕組みがあると、よりスムーズに加工を進めることができます。
製品の精度や見た目、耐久性まで左右する板金加工だからこそ、工程や種類の理解が欠かせません。 加工先を選ぶ際には、柔軟な対応力と一貫体制の有無もポイントになります。
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