ステンレス溶接の種類と使い分け徹底解説

▶︎1. ステンレス溶接とは何か

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1.1 ステンレスの特徴と溶接の難しさ

ステンレスは、耐食性・強度・美観に優れた金属として、建築資材から食品機械、医療器具まで幅広く使われています。サビにくく、衛生的で見た目もきれいなため、加工品としての需要も高いのが特徴です。

ただし、そんな便利なステンレスにも溶接の現場では注意点がたくさんあります。

一見扱いやすそうに見えて、実は溶接の難易度が高い金属なんです。

主な理由としては、次のような点が挙げられます。

ステンレス溶接が難しい主な理由

たとえばこんな点がステンレス特有の難しさです：

• 熱伝導率が低い：熱が局所に集中しやすく、溶接部分の歪みや割れが発生しやすい

  
  

• 高温での酸化が進みやすい：溶接中に酸化膜ができやすく、見た目や性能に悪影響が出る

  
  

• 熱による変色や黒ずみが目立つ：表面仕上げが美しいほど、変色が目立つ

  
  

• 冷却時の収縮応力で変形しやすい：特に薄板の場合、反りや歪みが出やすい

こうした特性から、加工時には温度管理・溶接速度・ガスの種類・溶接方法などを細かく調整する必要があります。

現場でよくある苦労

よくある例としては、以下のようなシーンがあります。

• 薄板を溶接したら、冷却時に「パキッ」と割れてしまった

• 鏡面仕上げのパネルが、溶接後に熱で変色してしまった

• 同じ条件で溶接しても、作業者によって見た目や強度に差が出てしまう

こうしたトラブルを未然に防ぐには、材料に応じた最適な溶接方法を選ぶことが大切です。

特にステンレスは「知識と経験の差」が仕上がりに大きく影響します。

精度を求められる時代にこそ、技術が問われる

最近では、製品の精度要求がますます厳しくなっています。

• 設計寸法に対して±0.5mm以内の精度

• 溶接ビードが目立たないように美しく仕上げる

• 構造的にも外観的にも均一でなければならない

こうした基準に応えるためには、熟練した溶接技術と正確な工程管理が必要です。

「とりあえずくっつければいい」では済まされないからこそ、プロによるステンレス溶接の

価値が高まっています。

1.2 ステンレス溶接に求められる品質と技術

ステンレスの溶接では、「見た目の美しさ」と「構造的な強度」の両立が欠かせません。特に、食品加工や建築、装飾金物といった用途では、見た目の仕上がりが製品価値に直結します。

そのため、ただ金属同士を接合すればいいというわけではなく、極めて高い品質管理と技術力が求められるのです。

ステンレス溶接に必要とされる主な品質基準

たとえば以下のような項目が品質判断の基準になります。

• 外観の美しさ（溶接ビードの均一さ・変色の少なさ）

  
  

• 寸法精度（図面に対しての歪みやズレがない）

  
  

• 強度（破損やクラックがない）

  
  

• 耐食性（錆びにくく、溶接部に腐食のリスクがない）

  
  

• 熱影響部の最小化（母材の性質を損なわない）

これらすべてを満たすには、溶接方法の選定・作業環境・人の技術すべてが噛み合っている必要があります。

技術の差が出やすいステンレス溶接

同じ機械、同じ材料を使っていても、作業者によって仕上がりに差が出やすいのがステンレスです。

こんな違いが発生しやすいです：

• ビードの太さや均一さ

• 熱でできる焼けや酸化の広がり

• 冷却時の収縮に伴う歪みの有無

• 製品の最終的な光沢や滑らかさ

こうした細かい部分が製品の信頼性に直結します。

そのため、ステンレス溶接には高い技能と豊富な経験を持つ技術者の存在が不可欠です。

設備と環境も重要な要素

また、溶接品質は「人の腕」だけでなく、「設備の充実度」や「環境管理」も大きく影響します。

たとえば：

• 溶接電流や速度を細かく調整できる機器があるか

• 適切なガス供給ができる装置を使用しているか

• 溶接時の温度・湿度管理がされているか

• 高精度な固定治具が揃っているか

これらの条件が整って初めて、高品質なステンレス溶接が実現できます。

だからこそ、信頼できる設備と技術のある業者を選ぶことがとても大切です。

▶︎2. ステンレス溶接の主な種類と特徴

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2.1 手作業系の溶接（TIG溶接・被覆アーク溶接）

ステンレス溶接の中でも、仕上がりの美しさや繊細な作業が求められる現場で多く使われるのが、TIG溶接と被覆アーク溶接です。どちらも手作業での対応が基本となるため、技術者の腕前が仕上がりに直結します。

TIG溶接（Tungsten Inert Gas）

TIG溶接は、ステンレスの加工現場で非常によく使われる方法です。アルゴンなどの不活性ガスを使用し、タングステン電極と母材の間にアークを発生させて溶接します。

主な特徴は以下のとおりです：

• 仕上がりが非常にきれい：ビードが細く、装飾製品にも対応しやすい

• 薄板の溶接に強い：熱をコントロールしやすく、歪みを抑えられる

• スパッタ（飛び火）が出にくい：加工後の処理も最小限ですむ

食品機械や装飾金物、建築用パネルなど、「見た目の美しさ」が求められる現場に最適です。

ただし作業速度は遅めで、熟練者による手作業が前提となります。

被覆アーク溶接（Shielded Metal Arc Welding）

一方、被覆アーク溶接は電極棒に被覆剤がついており、それがアーク熱で溶けてシールド効果を発揮するタイプの溶接方法です。

以下のような特徴があります：

• 機材がシンプル：屋外や高所など、設備が限られた現場でも使いやすい

• 厚板にも対応しやすい：しっかりと溶け込み、強度も十分

• 手軽に持ち運びできる：配線不要な場面でも施工できる

ただし、スパッタが出やすく、溶接後の表面処理に手間がかかる点には注意が必要です。また、均一な仕上がりにするには高度な技術が求められます。

よくある使い分け

以下のようなケースで使い分けがされています：

• 美観重視の内装や食品設備 → TIG溶接

• 野外工事や厚板構造物の現場作業 → 被覆アーク溶接

作業環境・材質・板厚・求められる品質によって、最適な方法は異なります。

2.2 半自動・自動溶接（MIG/MAG・サブマージアーク）

作業効率や量産性が求められる現場では、半自動溶接や自動溶接が主力になります。ステンレス溶接においても、一定の品質を保ちながら大量の製品を短時間で仕上げるためには欠かせない技術です。

代表的な方法が「MIG/MAG溶接」と「サブマージアーク溶接」です。

MIG/MAG溶接（Metal Inert/Active Gas Welding）

MIGは不活性ガス（アルゴンなど）、MAGは活性ガス（CO₂など）を使う半自動溶接方式で、連続的にワイヤを送りながら母材を溶かしていくスタイルです。

主な特徴は次のとおりです：

• スピードが早く、作業効率が高い

• 自動化しやすく、品質の均一性を保ちやすい

• スパッタ（溶接時の火花）が多め

特に中〜厚板の量産品や構造部品の溶接に向いており、自動車部品や産業機械の分野で多く使われています。

ただし、美観が重視される製品では、溶接後の研磨・仕上げ処理が必須になることが多いです。

サブマージアーク溶接（SAW）

サブマージアーク溶接は、フラックス粉末の下で電極ワイヤを溶かしながら進める方式です。粉でアークを覆うため、スパッタがなく、非常に安定した溶接が可能です。

特徴は以下の通りです：

• 極厚の材料に対応可能

• 深い溶け込みが得られ、強度も非常に高い

• 大量生産に向いた方式で、自動化しやすい

造船・橋梁・大型タンクなど、大規模構造物の製作に多用されます。

ただし装置が大がかりで、狭い場所や小物には向きません。

生産効率重視なら欠かせない選択肢

これらの半自動・自動溶接は、「品質の安定」「作業時間の短縮」「人件費の抑制」といったメリットがあるため、現代の製造業では非常に重宝されています。

特に1日で何十個、何百個と同じ製品を仕上げたい場合には、圧倒的な生産性を発揮します。

2.3 特殊・先進的な溶接（レーザー・抵抗・摩擦系）

近年の製造業では、より高精度・高効率な溶接を実現するために、レーザーや摩擦などを使った先進的な溶接技術が注目されています。ステンレスにも対応できるこれらの方法は、特に微細加工や歪み抑制を求められる場面で効果を発揮します。

レーザー溶接（Laser Welding）

レーザー光を金属表面に照射して局所的に溶かす方法です。精密かつ高速で溶接できるため、医療機器や電子部品、精密板金に多く使われています。

主な特徴は以下の通りです：

• 非常に細く、深く、きれいな溶け込みが可能

• 歪みや熱影響が少ない

• 高速加工が可能で、生産効率も高い

ただし、レーザー発振装置や位置制御機器など設備投資が高額になりがちで、導入には慎重な判断が必要です。

抵抗溶接（スポット溶接・シーム溶接）

電極間に電流を流し、材料同士を圧接して加熱・溶着する方法です。スポット溶接は点で、シーム溶接は連続で接合します。

特徴は以下の通りです：

• 薄板同士の接合に適している

• 加工速度が早く、量産に向いている

• 外観がシンプルで見栄えも良い

ステンレス板の筐体、家電製品の外装などに多く利用されます。熱影響が少ない分、変形や焼けが起こりにくいのがメリットです。

摩擦系の溶接（摩擦攪拌接合／ロータリ摩擦）

機械的な摩擦熱を使って金属を軟化させ、圧力で接合する方式です。溶融を伴わないため、溶接欠陥が少なく、高強度・高品質な接合が可能です。

特徴は以下の通りです：

• 溶けないため熱影響がほぼゼロ

• 異種金属の接合にも対応できる

• 強度が非常に高く、気密性も確保しやすい

航空機部品や高強度が求められる構造材など、最先端分野での活用が広がっています。

先進技術の導入で広がる可能性

これらの特殊溶接は、以下のようなニーズに対応できます：

• 微細で美しい仕上がりが必要な場合

• 高強度・高気密が求められる製品

• 熱変形や歪みを限界まで抑えたいとき

特に設計自由度が増した現代製造では、こうした技術が品質と効率のカギになります。

▶︎3. ステンレス溶接の方法の使い分けポイントと注意点

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3.1 材料や厚みで変わる最適な溶接方法の選び方

ステンレス溶接は、材料の厚みや形状、使用用途によって、最適な溶接方法が変わります。「どの溶接方法を選ぶか」で仕上がりの品質も作業効率も大きく変わるため、選定はとても重要です。

材料の厚みで異なるベストな選択肢

まずは、厚みに応じた代表的な溶接方法を整理してみましょう。

材料の厚み	主な溶接方法	特徴
0.5〜2mm程度（薄板）	TIG溶接、レーザー溶接、スポット溶接	歪みが出にくく、見た目もきれい
3〜6mm（中板）	MIG溶接、MAG溶接	スピードと安定性を両立
6mm以上（厚板）	被覆アーク溶接、サブマージアーク溶接	深い溶け込みと高強度が必要

薄板には熱影響の少ない方法、厚板にはしっかりとした溶け込みが必要な方法が向いています。

材料の形状と求められる精度も考慮

板材だけでなく、パイプや曲げ加工品、複雑な立体構造などでは、使える溶接法も限られてきます。たとえば以下のような選び方が現場では一般的です：

• パイプなど円筒形状の接合 

  → TIG溶接やレーザー溶接で美しく仕上げやすい

  
  

• 立体的な箱型構造や製缶品 

  → MIG溶接でスピーディに対応

  
  

• 複雑な曲面や薄板同士の接合 

  → スポット溶接やファイバー溶接で歪みを抑制

また、機械的な強度が求められる場合は溶け込みの深さ、食品機械や医療機器では清掃性や耐薬品性といった要件も考慮する必要があります。

選定ミスによる失敗も多い

実は、溶接方法の選定ミスによるトラブルは非常に多いです。

以下のようなケースがよく見られます：

• 薄板にMAG溶接を使って歪んでしまう

• 厚板をTIG溶接して時間がかかりすぎる

• 高精度部品に被覆アークを使って見た目が悪くなる

その結果、修正や再加工で余計なコストと時間が発生します。

プロの判断と提案が重要

最適な溶接方法を選ぶためには、材料・図面・用途に応じて判断できる専門技術者の存在が不可欠です。信頼できる加工業者であれば、こうした判断をスムーズに代行してくれます。

「この板厚とこの用途なら、TIGでいけますよ」 「これはMIGにして、あとは仕上げ研磨で美観も出しましょう」

こんなふうに具体的な提案がもらえると安心ですよね。

材料に合った適切な溶接方法の選択こそが、高品質な製品づくりの第一歩です。

3.2 ありがちな失敗例とその対策

ステンレス溶接では、些細な見落としが重大なトラブルにつながります。よくある失敗を3つ挙げ、それぞれの原因と対策を整理してみましょう。

① 薄板の反り・割れ

• 熱が集中して歪みや割れが発生

• 対策：仮付け箇所を増やす／熱入力を抑える溶接法を選ぶ

② 焼け・変色が目立つ

• シールドガス不足やトーチ操作の乱れが原因

• 対策：風の影響を避ける／トーチ角度と距離を安定させる／酸洗い処理を実施

③ クラック（亀裂）の発生

• 熱影響部の脆化や不十分な溶け込みが原因

• 対策：適正な電流設定／事前の脱脂と研磨／応力分散構造の設計

こうしたトラブルは事前の対策でほとんど防げます。

3.3 製造現場でよくある「困った！」とその回避法

ステンレス溶接の現場では、時間や作業環境の制約により様々なトラブルが起こります。以下のような「あるある」事例とその回避法を押さえておくと安心です。

よくある現場トラブルと対応策：

• 仮付け位置ズレ

  → 位置決め治具の使用・仮付けを多めに

  
  

• 部材の反り

  → 各工程で中間確認・熱収縮を考慮した設計

  
  

• 風の影響でガスが乱れる

  → 作業エリアを囲う・ガス流量を安定化

  
  

• 工具トラブル

  → 日々の点検と定期メンテナンスの習慣化

急ぎの案件ほど基本を徹底することが大切です。

作業手順の見える化や設備の整備で、ミスや遅れを最小限に抑えられます。

▶︎4. 山田工業株式会社の製缶溶接サービス紹介

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4.1 設計〜加工・仕上げまで一貫対応できる体制

山田工業では、設計図の作成から部材展開・切断・溶接・仕上げまで一貫対応しています。この体制により、工程間のロスや伝達ミスを大幅に削減できます。

一貫対応のメリット：

• 設計〜完成まで社内完結：外注を減らし、情報のズレがない

• 短納期に強い：工程調整がしやすく、急ぎの案件にも柔軟対応

• 品質が安定：同じ管理体制で全工程を進めるためバラつきが少ない

例えば、図面の段階で「この構造は熱で歪みやすい」といった判断ができ、加工段階での調整がスムーズになります。

技術と工程を社内で完結できる体制は、現場の安心感に直結します。

4.2 豊富な溶接技術と設備で幅広い材質・形状に対応

山田工業では、TIG・MIG・ファイバー溶接機・3次元レーザーなど、多様な設備を揃えています。そのため、アルミ・ステンレス・スチールなどの異なる材質や、複雑な形状にも柔軟に対応可能です。

対応力を支える設備と技術：

• ファイバー溶接機（2000W）：薄板から精密部品まで対応可能

• 3次元レーザー加工機：曲面や複雑な形状も高精度で切断

• 160tベンダー・ロールベンダー：大型曲げ加工にも対応

技術者の熟練度と設備の組み合わせで、高品質な仕上がりを実現しています。

幅広い業種や用途に合わせた提案ができるのが、現場から選ばれている理由のひとつです。

4.3 現場取り付けや特注対応もスムーズにフォロー

山田工業では、工場内加工だけでなく現場施工や特注品対応にも力を入れています。「現場での最終仕上げが必要」「既存構造物に合わせたい」といった要望にも対応可能です。

対応できる主なケース：

• 現場取り付け工事：金物やパネルの取り付けを現地で施工

• 特注サイズ・一点物製作：図面がない場合も打ち合わせから対応

• 装飾・モニュメントなどの複雑形状：設計から製作・施工まで一貫フォロー

こうした柔軟な対応力があることで、「無理だと思っていた依頼が叶った」という声も多く寄せられています。

現場ごとの課題に合わせた対応力は、ものづくりの現場で大きな武器になります。

▶︎5. ステンレス溶接で失敗しない外注先の選び方

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5.1 対応できる溶接の種類と品質基準を確認する

外注先を選ぶ際は、「どの溶接方法に対応しているか」「どの程度の品質基準を満たしているか」を事前に確認することが重要です。特にステンレス溶接は用途によって要求レベルが大きく異なります。

確認すべきポイント：

• 対応可能な溶接法：TIG・MIG・レーザー・スポットなど目的に合った種類か

• 溶接技能の有無：国家資格や社内技術基準に基づいているか

• 品質検査体制：寸法・外観・強度などのチェック工程が整っているか

目的に合わない溶接法を選ぶと、強度不足や仕上がり不良の原因になります。

安心して依頼できるかどうかは、事前の確認と対話で判断しましょう。

5.2 設備の充実度や一貫対応できる体制かを見る

外注先を選ぶ際は、設備の種類や加工フローが社内で完結できるかを確認することも大切です。工程ごとに外注が分かれていると、納期や品質のブレが起こりやすくなります。

チェックすべきポイント：

• レーザー加工機・ファイバー溶接機などの保有状況

• 切断〜溶接〜仕上げまで社内で対応できるか

• 量産と単品、両方に対応できる柔軟性があるか

一貫体制なら、短納期でも対応可能なほか、設計変更にも素早く対応できます。

設備と体制が揃っている会社は、トラブル対応力にも優れています。

5.3 コミュニケーションの取りやすさ・柔軟性も重要

溶接外注では、技術力だけでなく「相談しやすさ」や「対応の柔軟性」も大きな選定ポイントになります。仕様変更やイレギュラー対応が発生する場面も多いため、スムーズなやりとりが信頼関係を築きます。

判断の目安になる点：

• 問い合わせ対応が早く、具体的な提案がもらえるか

• LINE・電話・メールなど複数の連絡手段があるか

• 要望に対して柔軟にカスタマイズ対応してくれるか

「こんなこと相談していいのかな？」という小さな疑問にも、親身に対応してくれる業者は安心です。

人とのやりとりが製品品質にも影響するのが、製造業のリアルです。

▶︎6. まとめ

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この記事では、「ステンレス溶接の種類と使い分け」について紹介しました。溶接方法はTIG・MIG・被覆アーク・レーザーなど多岐にわたり、用途や材質に応じた選定が不可欠です。

ポイントを振り返ると：

• 薄板はTIGやレーザー／厚板はMIG・アーク系が適切

• 品質トラブルの多くは選定ミスや準備不足が原因

• 設備・技術・コミュニケーション力のある業者選びが重要

ステンレス溶接は見た目・強度・耐久性のすべてに影響する大事な工程です。

正しい知識と信頼できるパートナーが、高品質な製品づくりの鍵になります。

▶︎ステンレス溶接のことなら山田工業にお任せください

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豊富な設備と職人の技術で、精密加工から大型構造物まで対応可能です。

詳しくは山田工業のホームページをご覧ください。

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